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    • 標準化揀貨流程

      時間:2024-01-08 點擊:252次
      對于倉儲物流行業而言,倉庫分揀是其中至關重要的一環,直接關系到客戶體驗以及物流效率,標準化科學的分揀流程不僅可以簡單復制,更可以提升倉庫的運營效率,尤其是訂單的履約速度,提升企業本身的競爭能力。
      那么,倉庫內標準的揀貨模式是怎樣的呢?我們一起來了解一下。
      step 1 揀貨任務安排
      揀貨批次的安排(即一個揀貨批次中包括哪些訂單),有以下兩點指導原則:
      a.單件貨品訂單單獨處理 單件貨品的訂單在掃描出庫時可以采取與普通訂單不同的方式(具體做法在后面談到掃描出貨時再描述),可以顯著提高掃描出庫速度,因此需要單獨處理。
      b.訂單的大分區,小聚合 播種法的優勢在于聚合,將多個訂單集中在一起處理,揀貨人員只需要經歷一次揀貨路徑,即可完成所有訂單的揀貨。
      但由于各種限制,揀貨批次一般限制在50個訂單內,這無法保證貨品在庫房內的隨機均勻分布。反而很有可能出現部分貨品在庫房的一端,而另外的一部分貨品在庫房的另外一端的情況,這樣整個的揀貨路徑則會被拉長,揀貨員工要多走很多的路,影響到了揀貨效率。
      因此,將整個庫房分解成數個區域,在分派揀貨批次時,盡量挑選貨品全部位于某一個區域或者相鄰數個區域中的訂單,組成一個揀貨批次。這樣做,也就是在大的分區中實現了小聚合,可以達到提高揀貨效率的目的。在獲得更多數據支持的情況下,還可以在分配庫存位置的時候,有意識地將顧客同時購買概率較高的數件貨品放置在同一個區域內,這樣會使得“小聚合”更加緊密。
      step 2 揀貨路徑規劃
      揀貨路徑的規劃,實際上就是地理信息學中的路徑規劃問題,本篇不作討論。而在物流庫房中的路徑規劃操作,基于的是貨位信息,貨品的幾何順序可以按照其所在貨位分辨出來,因此也可依據貨位號排序,制定路徑規劃規則(即貨位排序的規則),從而得到揀貨路徑。
      當同一貨品在多個貨位上有庫存時,在分配揀貨任務時,往往會比較所有可能的揀貨路徑(前提是所有貨位上的庫存都足夠),再選其中的最優路徑。
      而當一些貨位上的庫存數量不足時,其計算邏輯會更加復雜。關于路徑優化的內容,我們已經提過很多次了,這里簡單總結一下需要優化的相關方向:
      合理的波次計劃
      在拿到眾多的訂單時,如何快速的將所有訂單上分散的東西,屬于同類別的,進行綜合歸納,這是個費時費力的事情。此外,現在消費者更多的呈現個性化需求,訂單與訂單彼此間的相關聯度存在很大的波動性,尤其是零售業,這樣會給批量揀選貨物造成很大的工作量。
      先進的wms系統,例如觀云長wms系統中波次規則的設立可解決這個問題。在訂單輸出的時候,在系統里進行訂單貨物的綜合處理,按照一定的規則,將多個訂單作為一個批次,進行貨物批量綜合分類揀選。波次規則的設立可優化揀貨路徑,提高揀貨效率。
      舉一個例子:將品類相同、數量一致的批量單優先揀選;將品類相同,數量不一致的次優先揀選等。
      適宜的揀選方式
      按照商品品類的不同選擇合適的揀選方式,比如邊揀邊分、先揀后分、批量揀貨等。
      適中的揀選工具
      此外,還有一個容易被忽略但是非常重要的因素:揀選工具。倉庫需要根據揀貨單分配合適的揀貨容器:如果容器太大會造成推行不便,而如果揀貨容器容量不夠,會導致額外作業。一個適中的揀貨容器必不可缺。
      step 3 揀貨任務執行
      揀貨任務的執行,即從貨位上揀出貨品的過程,需要注意兩點:所揀貨品正確,貨品數量正確。操作時,一般是直接由揀貨人員人工處理,但為了操作精確,減少差錯,所有的人工操作都應對應于系統。最理想的方式是使用rf設備逐個掃描條碼,以確認貨品和數量都正確無誤。但逐個掃描時,效率會受影響,因此也有的時候是只掃描一個貨品,以揀驗貨品的正確性,而數量檢查由人工完成。
      step 4 分揀
      在揀貨批次完成后,還需要經過分揀流程,才能將批次揀貨分解成一個個訂單。分揀操作的流程大致是先掃描,然后系統提示與哪個訂單相對應,放到分揀架的哪一格,從系統角度來看沒有什么特殊的情況。
      最終訂單一一核對完成后,進入到發貨流程。
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