自動分揀系統及分揀機類型特點介紹
時間：2024-05-14
點擊：87次
自動分揀系統及分揀機類型特點介紹
自動分揀系統三大特點
（一）能連續、大批量地分揀貨物
由于采用大生產中使用的流水線自動作業方式，自動分揀系統不受氣候、時間、人的體力等的限制，可以連續運行，同時由于自動分揀系統單位時間分揀件數多，因此自動分揀系統的分揀能力是連續運行100個小時以上，每小時可分揀7000件包裝商品，如用人工則每小時只能分揀150件左右，同時分揀人員也不能在這種勞動強度下連續工作8小時。
（二）分揀誤差率極低
自動分揀系統的分揀誤差率大小主要取決于所輸入分揀信息的準確性大小，這又取決于分揀信息的輸入機制，如果采用人工鍵盤或語音識別方式輸入，則誤差率在3%以上，如采用條形碼掃描輸入，除非條形碼的印刷本身有差錯，否則不會出錯。因此，目前自動分揀系統主要采用條形碼技術來識別貨物。
（三）分揀作業基本實現無人化
國外建立自動分揀系統的目的之一就是為了減少人員的使用，減輕工員的勞動強度，提高人員的使用效率，因此自動分揀系統能最大限度地減少人員的使用，基本做到無人化。
分揀機的主要類型
（一）交叉帶分揀機
交叉帶分揀機有很多種型式，通常比較普遍的為一車雙帶式，即一個小車上面有兩段垂直的皮帶，既可以每段皮帶上搬送一個包裹也可以兩段皮帶合起來搬送一個包裹。
在兩段皮帶合起來搬送一個包裹的情況下，可以通過在分揀機兩段皮帶方向的預動作，使包裹的方向與分揀方向相一致以減少格口的間距要求。
交叉帶分揀機的優點就是噪音低、可分揀貨物的范圍廣，通過雙邊供包及格口優化可以實現單臺最大能力約2萬件每小時。但缺點也是比較明顯的，即造價比較昂貴、維護費用高。
（二）翻盤式分揀機
翻盤式分揀機是通過托盤傾翻的方式將包裹分揀出去的，該分揀機在快遞行業也有應用，但更加多的是應用在機場行李分揀領域。最大能力可以達到12000件每小時。標準翻盤式分揀機由木托盤、傾翻裝置、底部框架組成，傾翻分為機械傾翻及電動傾翻兩種。
（三）滑塊式分揀機
滑塊式分揀機如圖所示，它也是一種特殊形式的條板輸送機。輸送機的表面用金屬條板或管子構成，如竹席狀，而在每個條板或管子上有一枚用硬質材料制成的導向滑塊，能沿條板作橫向滑動。
平時滑塊停止在輸送機的側邊，滑塊的下部有銷子與條板下導向桿聯結，通過計算機控制，當被分揀的貨物到達指定道口時，控制器使導向滑塊有序地自動向輸送機的對面一側滑動，把貨物推人分揀道口，從而商品就被引出主輸送機。這種方式是將商品側向逐漸推出，并不沖擊商品，故商品不容易損傷，它對分揀商品的形狀和大小適用范圍較廣，是目前國外一種最新型的高速分揀機。
滑塊式分揀機也是在快遞行業應用非常多的一種分揀機?；瑝K式分揀機是一種非常可靠的分揀機，故障率非常低，在大的配送中心，比如ups的路易斯維爾，就使用了大量的滑塊式分揀機來完成預分揀及最終分揀?；瑝K式分揀機可以多臺交叉重疊起來使用，以滿足單一滑塊式分揀機無法達到能力要求的目的。
（四）擋板式分揀機
擋板式分揀機是利用一個擋板（擋桿）擋住在輸送機上向前移動的商品，將商品引導到一側的滑道排出。擋板的另一種形式是擋板一端作為支點，可作旋轉。擋板動作時，像一堵墻似地擋住商品向前移動，利用輸送機對商品的摩擦力推動，使商品沿著擋板表面而移動，從主輸送機上排出至滑道。平時擋板處于主輸送機一側，可讓商品繼續前移；如擋板作橫向移動或旋轉，則商品就排向滑道。
擋板一般是安裝在輸送機的兩側，和輸送機上平面不相接觸，即使在操作時也只接觸商品而不觸及輸送機的輸送表面，因此它對大多數形式的輸送機都適用。就擋板本身而言，也有不同形式，如有直線型、曲線型，也有的在擋板工作面上裝有滾筒或光滑的塑料材料，以減少摩擦阻力。
（五）膠帶浮出式分揀機
這種分揀結構用于輥筒式主輸送機上，將有動力驅動的兩條或多條膠帶或單個鏈條橫向安裝在主輸送輥筒之間的下方。當分揀機結構接受指令啟動寸，膠帶或鏈條向上提升，接觸商品底回把商品托起，并將其向主輸送饑一側移出。
（六）輥筒浮出式分揀機
這種分揀機構用于輥筒式或鏈條式的主輸送機上，將一個或數十有動力的斜向輥簡安裝在主輸送機表面下方，分揀機構啟動時，斜向輥筒向上浮起，接觸商品底部，將商品斜向移出主輸送機-這種上浮式分揀機，有一種是采用一排能向左或[山右旋轉的輥筒，以氣功提升，可將商品向左或向右排出。
（七）條板傾斜式分揀機
這是一種特殊型的條板輸送機，商品裝載在輸送機的條板上，當商品行走到需要分揀的位置時，條板的一端自動升起，使條板傾斜，從而將商品移離主輸送機。商品占用的條板數足隨不同商品的長度而定，經占用的條板數如同一個單元，同時傾斜，因此，這種分揀機對商品的長度在一定范圍內不受限制。
以上就是分揀機的各種類型，根據它的分類，我們不難看出，每種分揀機都有自己的分檢對象，這也是各種分揀機的重要區別！但現在的自動分揀機仍停留在對小物件的分揀上，對于大宗物品仍無法帶動，因此，大物件分揀機仍是物流方面的專家的研究要點。
（一）能連續、大批量地分揀貨物
由于采用大生產中使用的流水線自動作業方式，自動分揀系統不受氣候、時間、人的體力等的限制，可以連續運行，同時由于自動分揀系統單位時間分揀件數多，因此自動分揀系統的分揀能力是連續運行100個小時以上，每小時可分揀7000件包裝商品，如用人工則每小時只能分揀150件左右，同時分揀人員也不能在這種勞動強度下連續工作8小時。
（二）分揀誤差率極低
自動分揀系統的分揀誤差率大小主要取決于所輸入分揀信息的準確性大小，這又取決于分揀信息的輸入機制，如果采用人工鍵盤或語音識別方式輸入，則誤差率在3%以上，如采用條形碼掃描輸入，除非條形碼的印刷本身有差錯，否則不會出錯。因此，目前自動分揀系統主要采用條形碼技術來識別貨物。
（三）分揀作業基本實現無人化
國外建立自動分揀系統的目的之一就是為了減少人員的使用，減輕工員的勞動強度，提高人員的使用效率，因此自動分揀系統能最大限度地減少人員的使用，基本做到無人化。
分揀機的主要類型
（一）交叉帶分揀機
交叉帶分揀機有很多種型式，通常比較普遍的為一車雙帶式，即一個小車上面有兩段垂直的皮帶，既可以每段皮帶上搬送一個包裹也可以兩段皮帶合起來搬送一個包裹。
在兩段皮帶合起來搬送一個包裹的情況下，可以通過在分揀機兩段皮帶方向的預動作，使包裹的方向與分揀方向相一致以減少格口的間距要求。
交叉帶分揀機的優點就是噪音低、可分揀貨物的范圍廣，通過雙邊供包及格口優化可以實現單臺最大能力約2萬件每小時。但缺點也是比較明顯的，即造價比較昂貴、維護費用高。
（二）翻盤式分揀機
翻盤式分揀機是通過托盤傾翻的方式將包裹分揀出去的，該分揀機在快遞行業也有應用，但更加多的是應用在機場行李分揀領域。最大能力可以達到12000件每小時。標準翻盤式分揀機由木托盤、傾翻裝置、底部框架組成，傾翻分為機械傾翻及電動傾翻兩種。
（三）滑塊式分揀機
滑塊式分揀機如圖所示，它也是一種特殊形式的條板輸送機。輸送機的表面用金屬條板或管子構成，如竹席狀，而在每個條板或管子上有一枚用硬質材料制成的導向滑塊，能沿條板作橫向滑動。
平時滑塊停止在輸送機的側邊，滑塊的下部有銷子與條板下導向桿聯結，通過計算機控制，當被分揀的貨物到達指定道口時，控制器使導向滑塊有序地自動向輸送機的對面一側滑動，把貨物推人分揀道口，從而商品就被引出主輸送機。這種方式是將商品側向逐漸推出，并不沖擊商品，故商品不容易損傷，它對分揀商品的形狀和大小適用范圍較廣，是目前國外一種最新型的高速分揀機。
滑塊式分揀機也是在快遞行業應用非常多的一種分揀機?；瑝K式分揀機是一種非常可靠的分揀機，故障率非常低，在大的配送中心，比如ups的路易斯維爾，就使用了大量的滑塊式分揀機來完成預分揀及最終分揀?；瑝K式分揀機可以多臺交叉重疊起來使用，以滿足單一滑塊式分揀機無法達到能力要求的目的。
（四）擋板式分揀機
擋板式分揀機是利用一個擋板（擋桿）擋住在輸送機上向前移動的商品，將商品引導到一側的滑道排出。擋板的另一種形式是擋板一端作為支點，可作旋轉。擋板動作時，像一堵墻似地擋住商品向前移動，利用輸送機對商品的摩擦力推動，使商品沿著擋板表面而移動，從主輸送機上排出至滑道。平時擋板處于主輸送機一側，可讓商品繼續前移；如擋板作橫向移動或旋轉，則商品就排向滑道。
擋板一般是安裝在輸送機的兩側，和輸送機上平面不相接觸，即使在操作時也只接觸商品而不觸及輸送機的輸送表面，因此它對大多數形式的輸送機都適用。就擋板本身而言，也有不同形式，如有直線型、曲線型，也有的在擋板工作面上裝有滾筒或光滑的塑料材料，以減少摩擦阻力。
（五）膠帶浮出式分揀機
這種分揀結構用于輥筒式主輸送機上，將有動力驅動的兩條或多條膠帶或單個鏈條橫向安裝在主輸送輥筒之間的下方。當分揀機結構接受指令啟動寸，膠帶或鏈條向上提升，接觸商品底回把商品托起，并將其向主輸送饑一側移出。
（六）輥筒浮出式分揀機
這種分揀機構用于輥筒式或鏈條式的主輸送機上，將一個或數十有動力的斜向輥簡安裝在主輸送機表面下方，分揀機構啟動時，斜向輥筒向上浮起，接觸商品底部，將商品斜向移出主輸送機-這種上浮式分揀機，有一種是采用一排能向左或[山右旋轉的輥筒，以氣功提升，可將商品向左或向右排出。
（七）條板傾斜式分揀機
這是一種特殊型的條板輸送機，商品裝載在輸送機的條板上，當商品行走到需要分揀的位置時，條板的一端自動升起，使條板傾斜，從而將商品移離主輸送機。商品占用的條板數足隨不同商品的長度而定，經占用的條板數如同一個單元，同時傾斜，因此，這種分揀機對商品的長度在一定范圍內不受限制。
以上就是分揀機的各種類型，根據它的分類，我們不難看出，每種分揀機都有自己的分檢對象，這也是各種分揀機的重要區別！但現在的自動分揀機仍停留在對小物件的分揀上，對于大宗物品仍無法帶動，因此，大物件分揀機仍是物流方面的專家的研究要點。